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汽车的变革只是将冰箱、彩电、沙发装上车吗？又或者是从内燃机变化为电池吗？答案当然是否定的。汽车的变革往往是整个产业链的全面革新，尤其是作为基石的大制造体系。20世纪初，流水线的生产方式诞生，让汽车实现了大批量规模生产。如今，汽车制造全面步入自动化、柔性化与高度集成化时代，“超级工厂”让效率和品质越来越高。那么何谓“超级工厂”？它的“超级”体现在哪？让我们一起走进位于重庆市的赛力斯汽车超级工厂。

领先自动化 让生产高效率高品质

赛力斯汽车超级工厂以一年多就建成投产的惊人速度创造了又一个工业奇迹。厂区依山而立，占地2700余亩（约是特斯拉上海超级工厂的2倍），在这个工厂里，我们看到的不再是传统流水线上忙不迭“打螺丝”的工人，而是能长时间精准工作的机器人，汽车四大生产工艺中的冲压、焊装、喷涂、总装工艺都由智能终端协同运作。

以冲压车间为例，全自动智能伺服压机线配合单臂机械手大显神通，1分钟最高可压制16个钣金件，再通过AGV自动搬运机器人转运入库。相比起传统的冲压车间，赛力斯汽车超级工厂采用的是目前行业内技术最新、自动化集成度最高的7700T全自动智能伺服压机线，高度集成化不仅带来了高效，还做到了单冲次能耗对比传统机械压机线降低15%。这意味着，在最基础的冲压环节就已经快人一步。此外，焊接车间、喷涂车间均实现100%自动化，并应用了自冲铆、热熔流钻、激光飞行焊以及质量自动化视觉检测系统、世界级喷涂工艺加漆面质量自动检测系统等多项行业顶尖技术。

总装车间内同样繁忙，AGV仓储搬运机器人往来穿梭于地面，它们通过激光雷达、智能导航系统完成运输任务，使零部件运输的精准度和效率大大提高，从而提升整车生产效率。而且，赛力斯汽车集合核心零部件供应商入驻到园区内，实现供应链体系本地化，并在园区内建立大型智能储运体系。所以，如果你站在园区，还会看见纯电无人驾驶重卡、V2X车路协同系统、智能换电补能系统等等，真切感受到现代工业的高效流通。 

深耕数字化 让产品可溯源有保障

高度自动化的工厂必然离不开高度智慧的大脑，数字孪生工厂就发挥着这样的作用。如何理解数字工厂？其实很简单，它就是利用数字孪生技术来建模，造一个与实体工厂相同的虚拟工厂，对生产过程模拟、监控、分析、优化，在通过数据进行仿真验证，从而促进作业效率与产品质量。赛力斯汽车1比1还原了工厂模型及工业路线，通过设计验证、虚拟生产、实时感知，进行制造产业的数字化转型，用“电脑”代替人脑进行运算，代替传统的人工辨别，对关重工位进行3D指导作业，确保生产更加精准。而且，数字孪生工厂还能预警可能发生的问题并提供预测性解决方案，提升生产过程稳定性。

事实上，数字化理念还体现在其他各个环节中，比如，运用AI智能检测系统对车辆的螺栓进行全面扫描，如果检测到有漏打情况则第一时间发出警报，并让车辆在AI检测点限时内完成补充遗漏；再如，创新研发的IOT 物联网平台会为每一辆出厂产品赋予专属“ID”，通过“ID”可以追溯各个环节、各次检测的情况，以统一的数据流实现全过程追溯，让问题有迹可循。

赛力斯汽车超级工厂用高效、智能、尖端、绿色呈现出了科技创新潮涌、数字化动能澎湃的新质生产力图景，它不仅是工业制造的新标准，更是中国汽车产业转型升级的生动缩影。期待未来，赛力斯汽车继续探索前沿技术，强化自身实力，让“中国智造”的标签更加鲜明。